惰性氣體保護氣流磨及時釋放靜電及消滅點火源。脈沖反吹收集器用帶碳鋼絲特種濾料，可以及時消除靜電，同時保證脈沖清灰干凈徹底。設備為全金屬構件，全部接地，以盡量釋放粉體靜電。

今天就來跟大家說說超音速氣流粉碎機造粒技術的發展方向，目前我國粉體造粒技術發展的趨勢是向設備大型化，結構緊湊化，加工工藝高技術化，功能多樣化，效率高效化，控制系統自動化方向發展。下面帶大家詳細了解

超音速氣流粉碎機

造粒技術的發展方向。 1、設備大型化
隨著科學技術的進步和技術的發展，生產裝置大型化的優點越來越明顯，同時，CAD/CAM技術和精確應力分析技術的應用促進了機械結構設計和加工制造技術的發展，為粉體造粒設備的大型化提供了堅實的技術保障。目前，粉體造粒設備向著大型化方向發展,超大型的螺桿擠出機單機處理能力可達25～30t/h[3]。以SE系列螺桿造粒機為例，現有的設備螺桿直徑最大為240mm，單機處理能力超過2t/h。螺桿直徑為380mm，單機處理能力超過4t/h的超大型螺桿造粒機正在研制中；又如回轉冷帶落模成型裝置，研制中的冷凝鋼帶寬度超過1.5m,設備長度超過20m,單機處理能力超過6t/h。
2、結構緊湊化
粉體造粒設備的另一個發展趨勢是結構緊湊化。設備的結構設計更合理，更緊湊，更符合人體工學原理，從而降低了制造成本，減少了占地面積，提高了勞動效率。以SE系列螺桿造粒機為例，采用電機直聯取代了傳統的皮帶傳動，使設備更緊湊，傳遞扭矩更大；采用變螺距設計，將物料輸送段、捏合和擠出段設計在一根軸上，使輸送、捏合、造粒一次完成。這些設計理念都代表著粉體造粒設備的發展方向。
3、加工工藝高技術化
隨著粉體造粒設備應用領域的拓展，傳統的機械加工手段已不能滿足粉體設計技術的需要。未來粉體設備的加工工藝將向著高技術化方向發展。如采用計算機輔助設計/制造（CAD/CAM）技術進行螺桿螺紋型線的設計、加工，采用專用深孔加工設備加工冷帶落模機布料器細長孔，采用五坐標數控床實現空間扭曲葉片型線加工，采用等離子切割機、激光、電火花加工微小孔徑模板，采用鈉米技術（鈉米涂料）處理擠出螺桿、回轉鋼帶以解決物料抱桿、產品脫模等。
4、功能多樣化
粉體后處理工程是一個包括多學科、多門類的諸多單元操作的系統工程，要求粉體造粒設備的選用最好能減少中間工序，以節約投資；同時，產品的市場化需求也要求生產廠家能提供多種形式的產品。這就要求粉體造粒設備功能的多樣化。以QDL系列催化劑專用擠條切粒機為例，該機在普通單螺桿造粒機的基礎上，經過特殊改進設計，有擠條、切粒兩部分組成，可使擠條、切粒一機完成，同時，通過更換機頭模板，可得到不同粒徑、不同形狀的顆粒產品；又如RF型回轉帶式成型裝置，可通過更換布料器、溢流堰等部件，分別實現半球狀、薄片狀、塊狀、條狀等不同形狀的產品生產，極大地方便了用戶，真正實現了功能的多樣化。
5、效率高效化
隨著人們節能意識的提高，對粉體造粒設備的效率提出了更高的要求。要求這類設備不但要滿足功能需求，而且還要節能、耐用，使用、保養、維修費用低，以降低產品成本。以DLJ240解碎造粒機為例，若采用傳統的電磁調速電機，用普通調速器調速，電機功率需45KW。若采用變頻調速電機,用變頻器調速，實際使用時可節能30%以上；再如NH系列雙軸差速式連續捏合機，由于采用特殊設計的高效捏合元件，和普通螺桿捏合機相比，操作時間縮短一半，效率提高一倍以上。這些技術的采用，都預示著高效率已成為粉體造粒設備設計追求的一個主要目標之一。
6、控制系統自動化
隨著科學技術的進步和自控技術的發展，是否采用流水線作業和自動化控制已成為衡量粉體后處理技術先進與否的重要指標。控制系統采用自動化控制，不但可保證生產工序的流水作業，減輕操作人員勞動強度，更重要的是可保證生產過程的精確化和實時反饋，提高產品質量，降低設備故障率。以RF型回轉帶式成型裝置為例，若采用計算機DCS集散控制系統，不但可實現加料、造粒、輸送、包裝等流程的自動化操作，而且可通過各種溫度、壓力、流量、速度等傳感器，實時監控系統狀態，當系統狀態和工藝參數發生變化時，及時反饋變化情況，發出報警信號，并根據予設狀態調整參數，自動調整系統狀態，保證設備的正常運行。可以預見，控制系統的自動化必將極大地提高我國粉體造粒機設備的技術水平，成為粉體造粒設備發展的必然方向。
看完以上介紹，想必大家已經是了如指掌了。關于

流化床氣流粉碎機

造粒技術的發展方向就為大家介紹這么多，我相信在未來的發展中，超音速氣流粉碎機會力挽狂瀾，勇往直前的。

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